壓鑄粘模缺陷在實(shí)際生產(chǎn)中極為常見，直接影響產(chǎn)品外觀，嚴(yán)重時(shí)，會使鑄件表面脫皮、缺肉、拉傷拉裂，特別是有密封性要求的鑄件，粘模嚴(yán)重會造成鑄件局部漏氣，導(dǎo)致鑄件直接報(bào)廢。

在壓鑄件的生產(chǎn)中，壓鑄件的澆口常常發(fā)生嚴(yán)重的粘附或開裂。 粘附在澆口周圍的墻壁上，不易拆開。 這在新模具中更頻頻地發(fā)生。那么當(dāng)我們遇到這種狀況的時(shí)候我們該怎么處理呢？

1、壓鑄工藝參數(shù)的調(diào)整

工藝參數(shù)的設(shè)定對粘模的影響也是很大，如壓力和速度的大小，合金的澆注溫度，模具的溫度等，所以要根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)和運(yùn)用要求來計(jì)算出合理的工藝參數(shù)。

2、改善澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)

改善澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)是為了防止合金液持續(xù)沖刷型腔壁或型芯，恰當(dāng)增大內(nèi)澆口的截面積。改動內(nèi)澆口的方位和導(dǎo)入方向，使導(dǎo)入處于廣大厚實(shí)方位，盡量采用底注法開放式澆注系統(tǒng)。澆口處粘模：著手對模具澆道進(jìn)行改善，高的內(nèi)澆口速度使金屬流沖擊型壁部分模具溫度升高，加快粘模的造成。因此需要考慮降低內(nèi)澆口速度，我們采用增加內(nèi)澆的截面積和對射出速度的的調(diào)整來降低內(nèi)澆口速度，減少粘模的造成。

3、模具溫度的控制

模具溫度越高，就越易發(fā)生粘模，在實(shí)際生產(chǎn)過程中我們能夠用紅外線測溫儀對模具粘模部位進(jìn)行檢測，將模溫控制在150℃~220℃之間，讓模具到達(dá)熱平衡。澆注溫度根據(jù)鑄件的要求設(shè)定到低，在610℃~680℃之間，減少粘模的造成。

4、模具表面的處理

一些表面處理辦法能阻撓粘模的發(fā)生，應(yīng)運(yùn)用熔點(diǎn)較高的特種材料對模具表面進(jìn)行處理，模具表面發(fā)生粘模的方位上防止粘模發(fā)生;也能夠在粘模方位運(yùn)用各種防止粘模發(fā)生的材料對模具表面進(jìn)行處理，提高模具表面的材料在高溫下的硬度，降低模具表面的活性的辦法來防止粘模等辦法。

更多防止辦法及補(bǔ)救措施，如：調(diào)整噴涂方位和噴涂量；查看模具的硬度值，采用從頭熱處理氮化或更換模具材料；恰當(dāng)降低壓射速度，縮短二速行程。查看鐵含量，如太低，能夠鋁鐵中心合金彌補(bǔ)；加大模具冷卻，對過熱方位加大噴涂，并在模具上設(shè)置冷卻系統(tǒng)；防止混入低熔點(diǎn)金屬；除鎂鋅等單個(gè)金屬，不可將純金屬參加鋁液中，會造成嚴(yán)重偏析。加大鑄造圓角和脫模斜度。

所以只要對影響壓鑄粘模的各種因素進(jìn)行調(diào)整和改善，澆口處粘模和粘裂現(xiàn)象就會得到大大的改善，然后提高壓鑄產(chǎn)品合格率、生產(chǎn)功率等。      

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